Använder ni rätt gängningsmetod?

Det finns flera olika gängningsmetoder, lämpliga för olika typer av komponenter, gängprofiler och stigningar. Varje gängningsmetod och verktyg har sina fördelar i olika situationer. Gängproduktionen sker oftast i slutet av en produktionsprocess och är därför helt avgörande för detaljens kvalitet och är kostsam om det blir fel. För att hjälpa er att på ett effektivt sätt skapa gängor av hög kvalitet har vi sammanställt följande rekommendationer och tips. Vi börjar från grunden.

Skärande gängning

Skärande gängning är den mest kända processen för att skapa gängor där en gängtapp används för att skära gängor i ett befintligt hål. Inom skärande gängning är det vanligt att man skapar mindre gängor med både roterande och icke-roterande arbetsstycken. Fokus här ligger på hög produktivitet, relativt låga kostnader och universella applikationer.

Vid skärande gängning skapas gängan genom en rotationsrörelse av spindeln och en axiell rörelse av verktygsaxeln. Gängans geometri och stigning genereras av verktyget. Skärande gängning lämpar sig för ett brett spektrum av material, men det är viktigt att ta hänsyn till materialets hårdhet för att ta reda på om det krävs specialtappar eller skärvätska för att optimera bearbetningen. Denna bearbetningsmetod är relativt enkel och kräver inte avancerad utrustning. Skärande gängning är särskilt lämplig för mindre produktionsvolymer samt många olika gängprofiler.

Denna bearbetningsmetod är relativt enkel och kräver inte avancerad utrustning. Skärande gängning är särskilt lämplig för mindre produktionsvolymer samt många olika gängprofiler.

Fördelarna med skärande gängning:

• Enkel applikation och användarvänlighet.
• Kostnadseffektiv process.
• Kan utföras i maskin eller för hand.
• Stort utbud av materialanpassade gängtappar.

 

Gängformning

Vid gängformning används ett verktyg som formar gängorna utan att ta bort något material. Enkelt förklarat så används gängtappen för att pressa undan materialet för att forma gängorna. En spånfri gängtapp (även kallad rullgängtapp eller pressgängtapp) gör det möjligt att skapa gängan genom kallformning utan att producera spån, förutsatt att materialet lämpar sig för kallformning. Gängformning lämpar sig för material som är svåra att skära i eller när hög precision och starka gängor krävs.

Fördelarna med gängformning:

• Samma gängtapp för både genomgående hål och bottenhål.
• Mindre risk för verktygsbrott.
• Högre gängstabilitet.
• Passar bra till större produktionsvolymer samt obemannad tillverkning.
• Inga problem med spån.

 

Gängfräsning

Gängfräsning är en metod där verktyget skär bort gängor i materialet. Det är en mångsidig metod som kan skapa gängor av olika profiler och storlekar. Vid gängfräsning skapas gängan genom en rotationsrörelse av spindeln och en axiell rörelse av verktygsaxeln. Verktyget rör sig i en spiralinterpolerande rörelse och genererar gängans geometri och stigning. Gängfräsning är särskilt lämplig för högprecisionstillverkning och krävande applikationer. Gängfräsar finns slipade i solid hårdmetall eller på skaft med lösa hårdmetallskär.

Till skillnad från vanlig gängning med gängtapp har gängfräsar ingen äntringsfas eller spets, vilket innebär att de utnyttjar hålets djup på bästa möjliga sätt.

Fördelarna med gängfräsning:

• Alla material kan gängfräsas.
• Säker tillverkningsprocess.
• Kostnadseffektiv process.
• Kan styra toleransen på gängan.

 

För- och nackdelar med olika gängningsprocesser

Process	Fördelar	Nackdelar
Skärande gängning	Bred användning i de flesta material. Maskinen behöver inte uppfylla några speciella krav. Vid behov kan färdiga gängor justeras med samma verktyg. I regel är manuell applicering möjlig. Kostnadseffektiv lösning för gängproduktion.	Spånhanteringen orsakar ofta problem. Bristande processtillförligtlighet på grund av bildning av trassliga spån. Verktygsbrott leder vanligtvis till skrotad detalj.
Gängformning	Ingen spånhantering nödvändig eftersom inga spån bildas. Utmärkt processtillförlitlighet. Hög gängstyrka tack vare kallformning. Robust verktygskonstruktion, vilket resulterar i låg risk för verktygsbrott. Utmärkt ytkvalitet. Samma verktyg för bearbetning av bottenhål och genomgående hål. Extremt lång verktygslivslängd.	Pilothålet måste uppfylla höga krav. Verktygsbrott leder vanligtvis till skrotad detalj. Ej godkänd i vissa sektorer. Materialet måste vara formbart. Högt vridmoment för stora gängdimensioner.
Gängfräsning	Mycket mångsidiga och universella applikationsmöjligheter. Ett verktyg för bearbetning av blindhål och genomgående hål. Ett verktyg för höger- och vänstergängor. Olika toleransgrader kan uppnås med ett och samma verktyg Processtillförlitlighet tack vare korta spån. Verktygsbrott leder inte till skrotad detalj. Lågt vridmoment, även vid stora gängdimensioner.	Höga verktygskostnader. Arbetsam programmering och höga maskinkrav. Bearbetningstiden för massproduktion är ofta oekonomisk. Begränsat gängdjup.